| Мощность | Крутящий момент сваливания | Вес (кг) |
| 250-500 | 75 | 4.2 |
Литье алюминия под давлением для электромобилей
-- Стабильный и надежный производитель --
Фундаментальная сила: прецизионное литье алюминия под давлением для электромобилей
Производительность, долговечность и терморегулирование любого двигателя электромобиля во многом зависят от качества и дизайна его металлического корпуса. В HENTACH наше внимание к литью алюминия под давлением для электромобилей является одним из наших основных конкурентных преимуществ, которое позволяет нам производить корпуса двигателей и конструкционные компоненты с беспрецедентным соотношением прочности к весу, сложной внутренней геометрией для оптимального рассеивания тепла и высокой точностью размеров. Управляя всем процессом литья под высоким давлением (HPDC) собственными силами, мы поддерживаем строгий контроль за чистотой материала, устраняем распространенные дефекты, такие как пористость, и обеспечиваем быстрое прототипирование и индивидуальную настройку запатентованных корпусов двигателей для наших OEM-клиентов.
Превосходные материалы для термической эффективности и долговечности
Используемые нами алюминиевые сплавы, такие как A380 или аналогичные высокопрочные варианты, выбраны специально из-за их исключительной теплопроводности и коррозионной стойкости. Эти свойства имеют решающее значение, поскольку корпус двигателя служит основным радиатором, отводя тепло от обмоток двигателя и электроники. Наши инженеры используют расширенное моделирование вычислительной гидродинамики (CFD) для разработки форм, которые максимально увеличивают площадь тонкостенной поверхности, стратегически интегрируя охлаждающие ребра для обеспечения эффективной теплопередачи. Эта специализированная тепловая конструкция предотвращает тепловое дросселирование, поддерживая максимальную производительность двигателя даже во время непрерывной работы с высокими нагрузками, что важно для сложных условий, в которых работают электромобили.
Собственная точность и индивидуализация
Контролируя процесс литья собственными силами, мы гарантируем точность размеров с точностью до ±0,1 мм — решающий фактор в бесшовной сборке внутренних компонентов двигателя, таких как статор, ротор и подшипники. Эта точность сводит к минимуму воздушные зазоры, уменьшая трение и вибрацию, а также обеспечивая плавную и бесшумную работу двигателя. Для наших партнеров по изготовлению электровелосипедов и электромопедов мы предлагаем специализированные услуги по литью на заказ, создавая уникальные формы и инструменты, которые могут включать в себя такие функции, как специальные монтажные фланцы, фирменные логотипы и специализированные интерфейсы осей непосредственно в корпус двигателя. Это устраняет необходимость в дорогостоящей сварке или модификациях после отливки, повышая как структурную целостность, так и IP-защиту проектов наших клиентов.
Литье под высоким давлением для прочности и производительности
Наша технология HPDC подает расплавленный алюминий в стальные формы под экстремальным давлением и скоростью, производя плотные тонкостенные детали с превосходным качеством поверхности и механической прочностью. Эти характеристики имеют решающее значение для компонентов двигателя, которые должны выдерживать значительные удары и структурные нагрузки во время эксплуатации автомобиля. Результатом является прочный и долговечный корпус двигателя, способный выдерживать суровые условия повседневного использования, особенно при высоких скоростях и тяжелых нагрузках.
Комплексный контроль качества
Собственный контроль процесса литья обеспечивает исключительный контроль качества на каждом этапе, от выбора материала и проектирования формы до конечного производства. Мы проверяем каждую партию отливок на наличие потенциальных дефектов, гарантируя, что каждый корпус двигателя соответствует нашим высоким стандартам структурной целостности и термической эффективности.
Используя современную технологию литья под давлением, алюминиевые литья под давлением HENTACH обеспечивают прочную основу для всех наших электродвигателей. Эти тщательно спроектированные корпуса не только обеспечивают превосходное терморегулирование и механическую прочность, но также составляют основу лидирующей на рынке долговечности и производительности, от которых зависят наши клиенты. От прототипа до массового производства мы поставляем точные решения, которые устанавливают стандарты в отрасли.
-
Е-Тип F500-1 -
HT MINI2 ЧЕРЕЗ ОСЬМощность Крутящий момент сваливания Вес (кг) 350-750 90 4.2 -
S-Тип RCМощность Крутящий момент сваливания Вес (кг) 600-750 90 4.6 -
S-Тип Про РФМощность Крутящий момент сваливания Вес (кг) 600-1500 145 5.8 -
S-Тип Про RCМощность Крутящий момент сваливания Вес (кг) 600-1500 145 6 -
20-дюймовое мотор-колесо S-типаМощность Крутящий момент сваливания Вес (кг) 250-750 95 7.5 -
20-дюймовое моторное колесоМощность Крутящий момент сваливания Вес (кг) 250-350 60 4.8 -
16-дюймовое моторное колесоМощность Крутящий момент сваливания Вес (кг) 250-400 55 4 -
12-дюймовое моторное колесоМощность Крутящий момент сваливания Вес (кг) 250-350 45 3.3 -
Q-Тип RC350Мощность Крутящий момент сваливания Вес (кг) 250-350 50 3,35 (с кассетой) -
P-Тип R500Мощность Крутящий момент сваливания Вес (кг) 350-500 50 3.85 -
J-ТИП R350 ЭКОМощность Крутящий момент сваливания Вес (кг) 250-350 >55 морских миль 2,8 (с кассетой)
Технические характеристики и управление процессом
Технические характеристики нашего процесса литья под давлением определяются строгим соблюдением металлургических технологий, контролем давления и точностью размеров. В приведенных ниже данных представлены ключевые параметры, определяющие качество и производительность наших алюминиевых корпусов двигателей. За этим следует подробное описание специализированного контроля литья и этапов последующей обработки, которые гарантируют, что конечный компонент соответствует строгим требованиям к структурным и тепловым характеристикам электромобиля, что обеспечивает критически важную гарантию для B2B-клиентов.
| Параметр | Стоимость/Рейтинг |
|---|---|
| Метод литья | Литье под высоким давлением (HPDC) |
| Основной используемый сплав | Алюминий A380 (высокопрочный, высокая теплопроводность) |
| Размерный допуск | ±0,1 мм (по критическим размерам) |
| Контроль чистоты литья | Спектрометрический анализ (постоянство от партии к партии) |
| Кастинг | Встроенные охлаждающие ребра и внутренние ребра |
| Пост-кастинговый процесс | Прецизионная термообработка T6 (для высокой прочности) |
| Поверхностная обработка | Литая отделка, готовая к порошковой окраске |
| Контроль пористости | Мониторинг в реальном времени и выборочные рентгеновские проверки |
Использование литья под высоким давлением (HPDC) необходимо для создания сложных тонкостенных конструкций, необходимых для оптимальной теплопередачи в корпусах двигателей. Мы поддерживаем точный контроль над химическим составом сплава, используя собственный спектрометрический анализ каждой расплавленной партии, гарантируя однородность материала и устраняя примеси, которые приводят к слабости или пористости. Контроль пористости осуществляется за счет высокоэффективной вентиляции в конструкции пресс-формы и подтверждается периодическими выборочными рентгеновскими проверками критически важных несущих частей, что гарантирует структурную целостность корпуса от ударов и усталости. Для компонентов, требующих максимальной прочности на разрыв, после литья применяется процесс термообработки Т6. Этот процесс укрепляет кристаллическую структуру алюминия, что жизненно важно для осей и монтажных фланцев, которые выдерживают полный вес и нагрузку автомобиля. Окончательный отлитый под давлением компонент проверяется по размерам с использованием высокоточного оборудования КИМ (координатно-измерительной машины), гарантируя, что жесткие допуски, необходимые для посадочных мест подшипников и монтажных поверхностей статора, полностью соблюдены, прежде чем приступить к окончательной сборке двигателя. Такой детальный контроль на этапе литья является основой надежности двигателя HENTACH и гарантией длительного срока службы.
Применение и производство структурных компонентов
Наш опыт в области литья алюминия под давлением используется во многих сферах применения электромобилей и структурных компонентов, обеспечивая легкие и высокопрочные решения, которые являются основой современного дизайна электромобилей. Возможность с высокой точностью отливать сложные формы, близкие к заданным, обеспечивает значительную гибкость конструкции и снижение затрат по сравнению с альтернативными методами производства, такими как механическая обработка заготовок или литье в песчаные формы. Мы фокусируемся на производстве компонентов, которые одновременно выполняют как тепловые, так и структурные функции во всем спектре электромобилей.
-
Корпуса ступичных двигателей (внешние роторы): Основное применение, где отливка образует поверхность раздела обода колеса, конструкционный корпус и основной радиатор, требуя высокой точности и отличных тепловых свойств.
-
Корпуса контроллеров и корпуса инверторов: Литье под давлением обеспечивает герметичные, термически эффективные корпуса для термочувствительной силовой электроники, часто со сложным внутренним оребрением и внешними ребрами охлаждения, залитыми непосредственно в конструкцию.
-
Корпуса аккумуляторных батарей: Используется для создания легких, герметичных и огнестойких конструкционных лотков и крышек для аккумуляторных батарей электромобилей, обеспечивая необходимый тепловой путь для внутренних систем охлаждения.
-
Корпуса коробки передач и коробки передач: Конструктивные корпуса для мотор-редукторов и коробок передач с высоким крутящим моментом (например, в гольф-карах или AGV), требующие высокой точности размеров для обеспечения идеального соосности валов-шестерен и подшипников при большой нагрузке.
Интегрируя литье под давлением на ранних стадиях процесса проектирования, мы даем возможность OEM-партнерам объединить несколько компонентов в единую отливку с высокой степенью целостности, что значительно сокращает время сборки, минимизирует потенциальные пути утечек (для герметичных агрегатов) и снижает общий вес системы привода. Эти собственные возможности по производству термически оптимизированных и структурно прочных алюминиевых компонентов являются решающим фактором для создания высокопроизводительных и долговечных электромобилей на всех целевых рынках.
Преимущества собственного контроля литья под давлением
Внутреннее управление процессом литья алюминия под давлением вместо того, чтобы полагаться на сторонних поставщиков, дает HENTACH и нашим OEM-партнерам значительные, измеримые преимущества с точки зрения качества, стоимости и времени выхода на рынок. Эти преимущества напрямую связаны с нашей способностью интегрировать металлургические, термические и структурные дисциплины на самых ранних стадиях разработки двигателей.
-
Превосходные тепловые характеристики: Прямой контроль над процессом литья позволяет нам оптимизировать внутреннюю и внешнюю геометрию для отвода тепла, обеспечивая наиболее эффективный тепловой путь и минимизируя рабочую температуру двигателя при непрерывной работе.
-
Исключительная точность размеров: Собственные проверки качества (КИМ, рентген) гарантируют, что критические допуски (±0,1 мм) для посадочных мест подшипников и крепления статора полностью соблюдены, что исключает проблемы при сборке и гарантирует тихую работу двигателя без вибрации.
-
Быстрая настройка и прототипирование: Мы можем быстро модифицировать и создавать новые инструменты для включения в конструкцию корпуса двигателя нестандартных монтажных фланцев, уникального внешнего вида или специализированных функций охлаждения, что значительно сокращает этап разработки прототипа для проектов разработки двигателей по индивидуальному заказу.
-
Нулевая пористость и высокая структурная целостность: HPDC и строгий контроль чистоты материала устраняют внутренние пустоты (пористость), делая корпус более прочным, усталостным и идеальным для компонентов, требующих высоконадежного уплотнения (IP66/IP67).
-
Снижение стоимости компонентов и времени выполнения заказа: Уменьшая сложность и рентабельность стороннего поставщика отливок, мы снижаем себестоимость единицы детали и получаем прямой контроль над графиком производства отливок, обеспечивая стабильные поставки и сокращение сроков поставки для массового производства.
-
Консолидированная конструкция компонентов: Литье под давлением позволяет интегрировать сложные элементы (например, каналы для прокладки кабелей, монтажные вставки) в один компонент, сокращая общее количество деталей в спецификации (BOM) и упрощая сборку автомобиля.
Эти основополагающие производственные возможности лежат в основе гарантии качества и производительности всего нашего ассортимента электроприводов, обеспечивая явное конкурентное преимущество для наших OEM-клиентов в структурной и термической надежности.
КТО МЫ
Более чем 20 лет производственного опыта.
Компания Ningbo Yinzhou HENTACH Electromechanical Co., Ltd. была основана в 1995 году. Более 20 лет мы занимаемся литьем и обработкой миниатюрных двигателей постоянного тока, ступичных двигателей для электромобилей и мотоциклов, а также алюминиевых и магниевых сплавов для электромобилей. В то же время у нас есть полная система контроля качества ISO9001, зрелая система управления и современное производственное и испытательное оборудование.
HENTACH имеет площадь более 9000 квадратных метров, площадь застройки - 5000 квадратных метров. В настоящее время у нас имеется более 60 комплектов различного внутреннего производственного оборудования, включая 500-тонные машины для литья под давлением, прецизионные станки с ЧПУ, станки для лазерной маркировки, машины для микродугового оксидирования и т. д., а также еще два комплекта испытательных стендов для двигателей электромобилей.
As China Литье алюминия под давлением для электромобилей Manufacturers and China Литье алюминия под давлением для электромобилей Suppliers, HENTACH aims to pursue higher quality and innovation products. With rich experience in motor manufacturing, we are confident with our motor quality as we always use the materials and our own patented nylon-steel gear. We used to set up a price for the customers who use our motors for over 30,000 miles. In the end we find over 50 motors that are used by the customers for over 30,000 miles and some of them even reach 50,000 miles. We appreciate for those customers who are always trust our products, which also encourage us to keep exploring and innovating better motor with quality.
